LD-401无溶剂环氧树脂绝缘漆LD-401为低黏度无溶剂环氧树脂绝缘漆，主要解决无溶剂漆黏度大，电机线圈砸间隙小，绝缘漆渗透不到位导致线圈绝缘电阻下降的问题。
一、产品特点1、黏度低、渗透性好，适合线圈浸渍，滴浸工艺；
2、混合料可操作时间长，能够在较长时间内保持低黏度；
3、本品为无溶剂材料，加温过程中无挥发性溶剂，安全环保；
4、浸漆后的工件抗潮湿、腐蚀、霉菌能力强；
5、导热性好，绝缘漆的热传导能力比空气大得多，更有利于线圈散热；
6、机械强度高，有利于增强绕组整体抗冲击、抗震动的能力。
二、产品用途广泛用于电机、电器、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。
三、性能指标| 项目 | A | B |
| 外观 | 粘稠胶体 | 透明液体 |
| 黏度（25℃cps） | 800-1500 | 40-100 |
| 颜色 | 无色透明或淡黄 | 淡黄色或红棕色 |
| 抗压强度 | MPa | ＞60 |
| 抗拉强度 | MPa | ＞30 |
| 吸水率 | 25℃% | <0.03 |
| 耐电压 | kv/mm | >20 |
| 表面电阻系数 | Ω | 5×1015 |
| 体积电阻系数 | Ωcm | 3×1016 |
注：粘度、颜色、固化时间可以根据使用者要求进行调整 四、使用方法普通沉浸参考工艺1、准备工作：将AB组分按配比100:80（重量比）混合均匀，倒入漆缸。
2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件20mm以上。
3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。
4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。
5、固化条件：烘箱温度120℃，烘焙时间1～2小时。
6、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的401-X活性稀释剂调整粘度。
连续沉浸自动流水线参考工艺1、常见工艺流程：
2、调配树脂：将LD-401树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。
3、工艺参考：
3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。
3.2预热温度：120～130℃。因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。
3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。
4、工艺质量控制及管理：
4.1 LD-401树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用401－X活性稀释剂稀释。
4.2漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。
4.3若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的401－X稀释剂。
4.4漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。
复合真空浸渍烘干使用参考工艺1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09MPa，保持5分钟后输漆。
2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06MPa以上保持5分钟。
3、常压浸漆：常压下浸漆至少5分钟。
4、回漆：储漆槽抽真空至0.08MPa，完成回漆。
5、滴干：滴漆40～60分钟后抽真空至0.08MPa以上回净滴下的漆。
6、清洗：用清洗泵打入401－X稀释剂于浸漆缸底部浸泡5～10分钟后将稀释剂抽回到稀释剂储槽。
7、真空收漆：升温到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加热，抽真空到0.08MPa以上保持2～5分钟）。低温收漆后可重复程序6一次。
8、固化：在120℃保温1～2小时即可彻底固化，漆膜光亮坚硬。
五、注意事项1、B组分如有结晶，为正常现象，在80℃下预热成均一、透明液体即可。
2、A B组分用完应及时密封，防止吸潮。
3、混合好的AB胶料应一次用完，避免造成浪费。
4、本品属非危险品，但勿入口和眼。
六、包装、存储1、本品包装规格为A组20KG/桶 B组25kg/桶。
2、阴凉干燥处贮存，贮存期为六个月（25℃下）。
3、储存中应该密封保存，小心泄露。同时应远离火源。
